Поскольку при пилении на циркулярке самый мизер опилок все же просачивался на пол, решил сделать щиток.
Никаких чертежей не делалось, все по месту.
Берем кусок ДВП из отходов
Немного подпиливаем лобзиком.
Набиваем степлером 2 кляймера 3мм для МДФ-вагонки.
Загибаем скобы с обратной стороны.
Вошел как родной.
Еще пару раз подпиливаем лишнее.
Берем заглушку от компа, просверливаем сквозное отверстие 3.5мм в небольшой натяг.
Нарезаем в пиле резьбу М4х0.7
Отрезаем ножницами лишний кусок скобы.
Прикручиваем винтом М4 через гровер.
Чтобы сменить диск достаточно сместить щиток вниз и в сторону (вверх когда пила под столом). Ничего откручивать не нужно, снимается за 5сек.
Сидит достаточно плотно, для того чтобы не перегружать пылесос, вдоль щитка как раз щель 8-10мм + подсос опилок через диск сверху.
Есть конвекционный обогреватель Vitek. И не то, чтобы он слабо греет, но в помещении со сквозняками (лоджия, гараж) как-то совсем не дует.
Ну и появилась идея проапгерйдить его.
Нашел ненужный БП 12V, прикупил вентиляторов 60мм (других дешевых не было) и разъемов.
По началу думал делать все серьезно с регулировкой оборотов, но потом решил навесным, чтобы легко снималось и ничего не портить.
Спаиваем гаргону.
Тут изолента и по ней термоусадка.
Напаиваем на нее коннекторы. Тоже с термоусадкой.
После некоторых манипуляций с кабель-стяжками получаем принудительный усилитель конвекции.
Легко отключить, легко демонтировать.
Испытано.
Не то, чтобы сильно дует, но прирост потока горячего воздуха точно есть.
В теории можно заменить вентиляторы на более мощные.
Продолжаем избавляться от груды ДСП на лоджии (преобразовывать).
Заодно испытания для циклона.
Пилим в 332мм кусок листа.
Далее торцевал болгаркой одну сторону и под нее отрубил 2 куска (пол и стойку).
Это второй кусок на откосины.
Выровнял одну сторону и по ней распустил в 350мм.
Торцевать болгаркой не понравилось, а для нормального торцевания нужно либо вытаскивать пилу, либо мутить направляющие на стол и каретку.
Потом.
Торцевал без упоров просто удерживая руками по разметке.
Получилось достойно.
Под упоры уже разделил на 2 пары деталей. 350х300 350х220
Таким же способом по разметке без упоров отрубил скосы.
Предварительная конструкция без крепежа.
Как-то так я ее вижу.
Да, доски кривоваты, но что-то притянется и возможно выровняется.
Решил все же спилить углы у стойки, оставил 15см.
Обрисовываем радиусы на всех внешних углах 5см и спиливаем лобзиком.
Зашкуриваем все боковины грубой наждачкой.
Размечаем, цепляем все на Т-образную струбцину, заворачиваем 2 самореза 50мм.
Уже держится жестко и не шатается.
Размечаем, насверливаем с зенкером 14 отверстий вдоль бортов 8мм от края.
Заворачиваем снизу по 2 самореза в каждую укосину.
Сверху посажено на уголки.
Хотел мельче, но эти тоже ничего.
Повторяем с другой стороны тоже самое.
Крепим подпорку для бочки.
Для пылесоса придуманы мебельные уголки ПВХ.
Прикручиваем по контуру колеса 4х4.50 = 18р.
Ракурс 1 (надо будет покрасить)
Ракурс 2
Ракурс 3
И так и эдак, коллаж
Очень не нравился коричнево-зеленый цвет (где бывший хозяин откопал такую какашную краску?)
В наличии только серебрянка и ярко-красный в баллонах.
Пропишикал пару раз одну сторону + торцы
Нарезаем кусками по 70мм (50 на крышке циклона + 20 на свес)
Замеряем с запасом центрА и насверливаем 6мм
Выпиливаем пазы на глаз (второй быстрее)
Скругляем углы, грубо шлифуем на зачистном круге.
Потом дошлифовываем 100 и 600 наждачкой. Краску всю сдирать не стал - может еще перекрашу.
И вот после некоторых примерок, сверлений и попаданий собрано на винты 4мм с гайками.
+-2мм либо винт не вкрутится, либо борт с резинкой раскрошится.
Сверлил с этой стороны, ибо с той патрон не влезет.
Изначально планировались винты с прессшайбой - пришлось заменить на маленькие шляпы. Еле влезло.
Некий гранж :)
С это стороны обычный крюк, с другой - крюк от тросовой стяжки. Потом найду одинаковые.
Хотел оба от стяжки, но там один с левой резьбой.
Начал с расчета конуса, учимся работать с угломером.
Начертил на куске обоев c ремонта.
Склеил конус. (Это вторая версия) - и опять что-то не то :(
Наконец, прочитал инструкцию к угломеру. =)
Выставил наконец 51 градус. Вырезал 3й конус. Высота 208 Нижний ∅110 Верхний ∅50
Идеально лег в трубу 110
Так конструкция должна выглядеть в финале. Компенсационный патрубок + двухсторонняя муфта.
Опять же с ремонта остаток 125мм вент. трубы. Торцуем.
Перерисовываем шаблон на нее и выпиливаем дремелем. Берем правую часть.
Пошлифовано наждачкой, загнуто феном, насверлено и закреплено винтами 4мм. (были только длинные)
Догибаем феном под ровные круги - банка из-под детского питания и туба от силикона.
Засиликонено и завинчено.
Готовый конус.
Типо одинаковые манжеты 50-40. Левая мягкая с Фарбы, правая из магазина сантехники возле рынка - дубовая.
Высверлил балеринками отверстие в нижней крышке для центровки конуса.
Завсверлил и закрепил конус 4 винтами М4.
Дремелем отпилил 40 трубу. Прилепил наждачку на корпус и долго и нудно доводил до касательной.
Придумал инструмент для внутренней шлифовки.
Разметил и выпилил отверстие в корпусе по касательной и под углом к горизонтали.
Зашкруил все края для лучшего сцепления с термоклеем.
Долго доводил внутренний вырез, скрепил термоклеем и прошил стальной проволокой. Залил поверх еще термоклеем. (спасибо за идею AlfFisher)
Вид изнутри
Запечатал герметиком внутренний переход на конус. Акриловый герметик охотнее липнет к ПВХ, чем силикон.
Вторая предварительная сборка конструкции.
Только тут обнаружил, что шов на конусе не совпадает с направлением струи. Печально, возможно потом переделаю.
Теперь крышки. Размечаем.
Выпилено предварительно лобзиком.
Заряжаем фрезер. Оказалось, что нет фрезы 10мм - значит придется резать паз 6мм 2 раза.
И тут становится ясно, что Штатный фрезерный циркуль не способен на столь малый радиус (73мм)
Начинаем городить свой циркуль. Берем подходящий кусок МДФ, размечаем под подошву фрезера и сверлим.
Фрезеруем в ней сквозной паз.
Одеваем на фрезер - почти отлично.
Если бы не гайка - из-за нее нарушается плоскость и фрезер качается.
Что ж, городим подкладки - 2 куска ДВП как раз 6мм.
И вот после некоторых мучений паз готов - глубина 8мм.
Переобуваем фрезер в штатный циркуль и доводим контур до совершенства.
Тут и заготовка вылетала, и фреза... все из-за дерьмовости фрезера.
Но все получилось.
Крышка примерена на бочку - все встало как надо. Вклеен дверной уплотнитель.
Подшлифовал наждачкой внешний круг верхнего фланца.
Балеринка по дереву и гипсокартону. Вырезал внутренний диаметр ~49мм.
Тут уже балернкой по керамике сверлю ~70мм (под нижнюю крышку цилиндра)
Растачиваем верхний фланец до 50, чтоб он плотно без зазоров садился на трубу.
Стемнело, придумал как прикрутить фонарь на сверлильник - через струбцину :)
Готов нижний фланец - размечено, насверлено, прикручено на 6 мебельных саморезов с прессшайбой
Насверливаем верхний фланец через крышку на 2-стороннем скотче
Верхний фланец готов и посажен на трубу
Вид сбоку
Отпилено дремелем. и подшкурено.
Да, болгаркой было бы быстрее, но вечером уже не хотел напрягать соседей.
Немного изящества - закромил нижний фланец.
Аггрегат в сборе - вид сверху
Залил герметиком шов между фланцем и конусом.
Испытания отложены на другой день - пылесос уже включать не хотелось, да и мешок постирать...
Постиран мешок и фильтр. У пылесоса сегодня праздник :)
Городим защелки. Отрезаем от куска порожного уголка 2 детали по 40мм
Насверливаем до 5.5мм под самую стеночку.
Подогнул в тисках уголки чтоб было <90гр.
Итак, вариант 1: был готовый крючок с резьбой, идеально в проушину.
Вариант 2 (очень временный): болт на 6 и остаток старой розетки.
Держат не очень, но для экспериментального запуска достаточно =)
Вываливаем на пол горку опилок с пылью, коих всегда немеряно в мастерской. Сигареты для масштаба.
Сосет как бешенный! По ходу даже мощнее, чем только с магазина.
Или чистый мешок ему понравился :)
Но(!) этот пылесос прожил лет 7 в квартире и прошел 2х-летний ремонт, вплоть до пиления боларгкой бетонных стен и порогов.
Открываем бак - почти все здесь :)
Смотрим мешок - очень мизерный процент пыли. Это даже лучше, чем я предполагал.
Моя довольна ;-)
По-быстрому городим переходник на штатную трубу пылесоса.
Монстр готов к первой мега-уборке мастерской. Ее не пылесосили года 3, а только пилили, фрезеровали и прочее...
Вроде и места немного занял. Мощность такая, что щетка присасывается к ДСП.
А линолеум и картон надо отрывать. При этом мощность не падает.
В планах переделать защелки и вымутить для агрегата тележку на колесах, чтоб легко перемещать.
